药品和医疗器械均为特殊商品，二者的质量直接关系到人们的健康。因此为了保证质量，国家相关部门出台了相应的法律法规来规范药品和医疗器械的生产，如药品生产质量管理规范（药品GMP），医疗器械生产质量管理规范（医疗器械GMP）、GB/T -2016 idt ISO9001:2015、YY/T 0287-2017 idt ISO :2016等，这些法规的实施有力地促进了产品质量的提高，提升了我国药品和医疗器械在国际上的竞争力。药品和医疗器械虽同属国家药品监督管理局归口管理，但由于分部门管理，两个行业的专家和政府管理人员彼此相对独立，再加上二者风险程度不同，管理要求上自身也会存在差异，因此有些政策要求和传统做法上存在一些差别。

本公司原是一家制药企业，由此，在开始从事医疗器械的研发、生产和销售管理过程中借鉴了很多药品的管理经验。随着对法规理解的逐渐加深，对药品和医疗器械在生产质量管理要求上的区别亦有较深体会，归纳成文。

1.纯化水系统取样点问题

纯化水一般采用饮用水经二级反渗透法、离子交换法、一级反渗透+离子交换法制备而来，由于二级反渗透法制备纯化水具有操作简便可实现全自动控制、水质稳定等优点，目前大多数企业采用该方法。

医疗器械企业的纯化水主要用于零部件、半成品、成品、包装材料的清洁和试剂的配制，也可作为产品的组成成分[1]；而制药企业的纯化水主要用于器具的洗涤、管制瓶的清洗、药液的配制及作为制备注射用水的水源等，即纯化水很大一部分用做工艺原料，成为药品的组成成分。从功能上看两个行业对纯化水的使用基本相近，但制药行业纯化水进入产品的比例明显高于医疗器械，因此，从行业整体风险来看，纯化水对于制药企业的风险要比医疗器械企业高很多。

制药企业对纯化水的质量控制一般分为日常检测和中心化验室周期检测。日常检测由车间执行，一般每2h检测一次，取样点有二级反渗透出水口、纯化水贮罐、总送水口、总回水口4个，测定项目有电导率和酸碱度；中心化验室检测每周1次，根据风险等级确定取样点及检测周期：二级反渗透出水口、纯化水贮罐、总送水口、总回水口4个点每周取样1次按纯化水质量标准全检，其他各使用点轮换取样，每次取1～3个点，但要保证各使用点每个月至少取样一次按标准进行全检。制药企业如此设置取样点及检测周期的原因是二级反渗透出水口、纯化水贮罐、总送水口、总回水口确定为关键取样口，主要考虑是：①二级反渗透出水即为纯化水制备系统的产水，也是纯化水贮罐的进水，该水水质代表的是后道循环系统的初始水质，因此二级反渗透出水口属关键取样口；②纯化水贮罐取样口的水质代表的是贮罐内纯化水的水质，它能反映贮罐的受污染程度，如二级反渗透出水合格、而纯化水贮罐水质不合格，则说明贮罐经长时间使用后已受污染；如贮罐水质不合格，则后面各使用点的水质将全都不合格，因此，纯化水贮罐的水质必须严格控制；③纯化水从贮罐出来通过循环泵将水输送到各使用点，多余的水回到贮罐，在循环泵后端一般装有终端滤器和紫外灯，滤器主要作用是过滤除去纯化水中可能带有的微粒和部分微生物，紫外灯用来杀灭纯化水中的微生物，因此总送水口的水质可以反映这些辅助设备的效能以及长期使用后可能受到的污染程度，由于该点水质也直接关系到各使用点的水质，所以必须严格控制；④总回水口的水质体现的是循环系统的受污染程度，如送水口水质合格，而总回水口水质不合格，则说明循环系统已受污染，提示需立即进行清洗消毒。基于以上因素，所以必须对上述4个点的水质进行严格监控，规定每周取样全检一次，以保证整个系统的水质质量。

医疗器械行业对纯化水的管理，国家药监局出台了专门的文件《国家食品药品监督管理总局关于发布医疗器械工艺用水质量管理指南的通告》（2016年第14号），对工艺用水管理做出了详细的规定。纯化水作为工艺用水中的一种，可参照该文件进行管理。对于纯化水取样点，该指南的建议是“应当确定工艺用水取样点，制定取样点分布图，至少应当包括总送水口、总回水口及管路最远端取样点，并确保取样点设置合理”，总送水口、总回水口取样点的设定与制药行业一致，对于管路最远端取样点，笔者的理解是如果水系统的分配是用一个循环回路，那么这个最远端的取样点就应该是总回水口点，而对于一个非循环的水分配系统，那么最远端的取样点就应该是最后一个用水点；而近年来，在纯化水分配系统设计上，为防止微生物的生长或减少微生物附着在系统表面的机会，防止生物膜的形成，一般均采用循环回路系统，而且要求循环环路最小返回流速不低于0.9m/s[2]。基于此，指南中规定设置最远端取样点，此规定是否必要值得商榷。但法规既然已经规定，还是要严格按法规执行。为满足法规的要求，本文将最后一个用水点确定为最远端的取样点。

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